1、抛光粉粒径多大？
粒径是这个行业划分抛光粉规格的标准，粒径指的是抛光粉颗粒的直径，单位为μ，常见的抛光粉粒径从0.6——3.2不等，常用的是1.0——2.0之间，根据经验可大概判断粒径小的适合做平磨用，如1.0，1.2，1.4；粒径大的适合做扫光如1.6，1.8，2.0等，最终还是要根据客户的使用习惯来定。粒径跟切削力成正比关系，粒径越大切削力越强，反之越小。每家抛光粉都有几种粒径，但粒径分布的均匀度就需要生产水平把控了，生产水平高可以尽可能的提高标准粒径所占比重，减小最大和最小粒径的范围以及占比。比方说有些产品标号是1.2，但实际上1.2的颗粒只占整体的百分之三十或者更少，其他颗粒参差不齐，甚至最小0.6，最大5.6，所以导致良率下降划伤增多的情况。
2、抛光粉的悬浮性怎样？
很多客户习惯性的把悬浮性作为判断抛光粉品质好坏的依据，所谓悬浮性就是抛光粉兑水搅拌均匀以后，抛光液中粉的沉淀时间长短，沉淀的快说明悬浮性不好，如果沉淀的慢则说明悬浮性好。这种观点有问题，应当根据分散效果判断悬浮性，即当抛光液静置超过两小时后产生沉淀现象，在略加搅拌的情况下是否立即恢复原来的悬浮效果，而不是产生沉淀物结块搅拌不开的情况。很多抛光粉厂家习惯通过添加悬浮剂的方式改善悬浮性，但是如果悬浮剂加的过多或者匹配不好，容易出现结胶（抛光粉凝聚)和腐蚀手的情况。我们对悬浮性非常重视，既要保证悬浮性，又要保证安全和不结胶，做了大量的实验验证。另外水质对悬浮性的影响也比较明显，纯水和自来水兑出来的抛光液对比起来非常明显，建议使用过滤装置或者用纯水兑抛光粉。（每个盖板厂都有纯水生产装置，因为超声波清洗剂需要用到纯水）
3、抛光粉的消耗大不大（耐不耐用？）
这个问题也比较常见，有些厂家会反应用品牌A的抛光粉，一台机器一个班只需要添加0.5KG，用品牌B 就需要0.7甚至更多。首先需要搞清楚出现这种情况是不是因为操作工人的使用习惯造成的，每个品牌的抛光粉兑水后的浓度是不一样的，很多工人习惯用感觉或者经验去判断浓度，准确的做法是用浓度计进行测试，正常的使用浓度为平磨1.07-1.1，扫光1.2-1.3。第二如果抛光粉消耗过快（即抛光液浓度降低比较快）可以从沉淀和结胶的方面去排除。我们目前为止还没有听到客户有反应消耗过快的反馈。
4、会不会产生起雾发蓝（洗不干净）等情况？
造成所谓的起雾或者发蓝，大部分原因是因为平磨或者扫光过后的玻璃，因没有清洗干净而残留部分抛光粉导致的结果。那么一般就要从清洗这个环节找原因，第一检查清洗剂的浓度、批次、更换时间等，第二检查清洗剂的超声设备是否正常工作，第三抛光粉在出平磨机后到清洗之前的过程中，是否长时间暴露在空气中导致抛光粉干在玻璃上（优其是炎热干燥的夏天），以上几点，逐一排除就可以解决大部分起雾情况。